研磨的基本原理

1）物理作用：

        研磨時，研具的研磨面上均勻地涂有研磨劑，若研具材料的硬度低于工件，當研具和工件在壓力作用下做相對運動時，研磨劑中具有尖銳棱角和高硬度的微粒，有些會被壓嵌入研具表面上產生切削作用（塑性變形），有些則在研具和工件表面間滾動或滑動產生滑擦（彈性變形）。這些微粒如同無數的切削刀刃，對工件表面產生微量的切削作用，并均勻地從工件表面切去一層極薄的金屬。同時，鈍化了的磨粒在研磨壓力的作用下，通過擠壓被加工表面的峰點，使被加工表面產生微擠壓塑性變形，從而使工件逐漸得到高的尺寸精度和低的表面粗糙度。

2）化學作用：

        而當采用氧化鉻、硬脂酸等研磨劑時，在研磨過程中研磨劑和工件的被加工表面上產生化學作用，生成一層極薄的氧化膜，氧化膜很容易被磨掉。研磨的過程就是氧化膜的不斷生成和擦除的過程，如此多次循環反復，使被加工表面的粗糙度降低。

1）表面粗糙度低：研磨屬于微量進給磨削，切削深度小，有利于降低工件表面粗糙度值。加工表面粗糙度可達Ra0 .01μm。

2）尺寸精度高：研磨采用極細的微粉磨料，機床、研具和工件處于彈性浮動工作狀態，在低速、低壓作用下，逐次磨去被加工表面的凸峰點，加工精度可達0 .1μm～0 .01μm。

3）形狀精度高：研磨時，工件基本處于自由狀態，受力均勻，運動平穩，且運動精度不影響形位精度。加工圓柱體的圓柱度可達0 .1μm。

4）改善工件表面力學性能：研磨的切削熱量小，工件變形小，變質層薄，表面不會出現微裂紋。同時能降低表面磨擦系數，提高耐磨和耐腐蝕性。研磨零件表層存在殘余壓應力，這種應力有利于提高工件表面的疲勞強度。

5） 研具的要求不高：研磨所用研具與設備一般比較簡單，不要求具有極高的精度；但研具材料一般比工件軟，研磨中會受到磨損，應注意及時修整與更換。